Автоматические гидравлические прессы Sinotest

Полностью автоматический пресс, специально разработанный для правки деталей после термической обработки. Благодаря интегрированному компьютерному управлению электрической, пневматической и механической системами реализуется автоматическое измерение биения исходной заготовки, определение наиболее эффективной схемы правки, выполнение коррекции и проверка соответствия результата выходным критериям качества.

Рама портального типа, выполненная из толстостенных стальных листов, соединенных сварными швами. Конструкция рамы обеспечивает достаточную жесткость и прочность чтобы выдерживать нагрузку и иметь устойчивое геометрическое состояние.

Особенности:

• Интеллектуальный алгоритм измерения формы деталей. Непосредственно перед правкой пресс в автоматическом режиме измеряет геометрию детали. Алгоритм отделяет геометрию основной детали от поверхностных дефектов, позволяя существенно улучшать точность определения биения. Система правки имеет функцию автоматической диагностики выполнения программы правки, определения места несоответствия критериям, отображает информацию о присутствии несоответствия и информацию о методе его устранения.
• Механизм «плавающих» захватов и референсный измеритель положения детали. Плавающие захваты позволяют экономить время благодаря использованию единого захвата для всего процесса правки. Система с двумя референтными датчиками позволяет исключать погрешность установки детали из-за люфта оснастки.
• Система обнаружения трещин. Позволяет обнаруживать возникновение трещин в процессе правки деталей в реальном времени. Пресс для правки заготовок может быть интегрирован с системой обнаружения трещин искусственного интеллекта с независимыми правами интеллектуальной собственности, а также может быть интегрирована со сторонними продуктами для обнаружения трещин, такими как японская AE и немецкая QASS. Система обнаружения трещин может отслеживать появление внутренних трещин в заготовке в режиме реального времени во время процесса правки и проверять заготовку с трещинами в сочетании с системой управления правильным станком.
• Приемка оборудования и отладка технологии правки деталей. Приемка оборудования происходит в два этапа: приемка на заводе-изготовителе и приемка в месте дальнейшей эксплуатации. Для реализации первого этапе заказчик в согласованные с поставщиком сроки направляет детали-представители (в количестве не менее 10 шт каждого наименования) для подтверждения качественных показателей в ходе приемки на месте производства. Отправка деталей-представителей осуществляется заказчиком за свой счет. На втором этапе качественные показатели работы оборудования подтверждаются в месте дальнейшей эксплуатации после завершения шеф-монтажных и пуско-наладочных работ. Заказчик предоставляет детали-представители в количестве 50 штук для осуществления правки и аттестации. Представители поставщика оказывают техническую и методическую поддержку для достижения показателей стабильности и воспроизводимости технологического процесса.